1. 润滑不良（占比约35%）

故障表现：

滚动体或滚道表面划痕、变色（蓝化）、异常磨损。

高温（>80℃）或噪音增大。

原因细分：

润滑不足：未定期补充油脂或油膜破裂。

润滑脂劣化：高温氧化、混入杂质或寿命到期（如锂基脂寿命约2000小时）。

油脂类型错误：高速轴承使用高粘度油脂（如NLGI 3脂导致阻力过大）。

预防措施：

按工况选择润滑剂（高速用合成油，重载用极压脂）。

定期检查油脂状态（颜色、杂质），采用自动润滑系统。

2. 污染与异物侵入（占比约25%）

故障表现：

滚道表面点状凹坑（硬颗粒压痕）、密封圈破损。

轴承内部锈蚀（水或酸液侵入）。

污染来源：

外部环境：粉尘、金属屑（如机床切削环境）。

内部污染：润滑脂含杂质或密封失效（如2RS橡胶密封老化）。

预防措施：

升级密封等级（接触式密封或迷宫式密封）。

在污染环境中使用不锈钢轴承（如SS304材质）。

3. 安装不当（占比约15%）

故障表现：

轴承内外圈裂纹、保持架变形。

轴承旋转卡滞或轴向游隙异常。

典型错误：

暴力安装：直接敲击轴承外圈（应使用液压工具压装内圈）。

加热过度：热装时温度超过120℃导致材料退火。

配合公差错误：轴径过紧（h5以上）导致内圈膨胀。

预防措施：

遵循安装规范（如SKF TMBP安装工具）。

控制热装温度（轴承加热至80-100℃，避免明火）。

4. 过载与冲击（占比约10%）

故障表现：

滚道剥落、滚动体碎裂（陶瓷球轴承更易发生）。

保持架断裂（尤其在频繁启停场景）。

过载类型：

静态过载：设备超重或轴承选型偏小（如6205轴承额定动载荷仅14kN）。

动态冲击：齿轮啮合冲击或皮带张紧力过大。

解决方案：

选择高承载轴承（如圆柱滚子轴承NU系列）。

加装缓冲装置（如弹性联轴器）。

5. 疲劳失效（占比约8%）

故障表现：

滚道表面点蚀（鱼鳞状剥落），疲劳裂纹扩展。

寿命远低于L10理论值（如深沟球轴承L10寿命通常为3万小时）。

加速因素：

高循环应力：频繁变向或超速运行（如风机轴承转速超限20%）。

材料缺陷：钢材夹杂物或热处理不均（如GCr15淬火硬度不足）。

延长寿命方法：

采用真空脱气钢轴承（如SKF Explorer系列）。

降低等效动载荷（优化传动系统减振）。

6. 腐蚀与电蚀（占比约5%）

故障表现：

滚道锈斑、电流灼伤痕迹（如变频电机轴电流腐蚀）。

润滑脂乳化（水分导致油脂水解）。

腐蚀类型：

化学腐蚀：酸/碱介质侵蚀（如食品机械清洗剂）。

电化学腐蚀：不同金属接触电位差（如钢轴与铝壳）。

电流腐蚀：变频器产生轴电压击穿油膜（常见于大功率电机）。

预防措施：

使用全密封+不锈钢轴承（如SS316L材质）。

加装接地碳刷或绝缘轴承（如陶瓷涂层轴承）。

7. 不对中与振动（占比约2%）

故障表现：

轴承单侧磨损、内外圈偏磨。

振动频谱显示2倍频异常（典型不对中特征）。

原因细分：

轴弯曲：加工误差或长期受力变形。

安装偏斜：联轴器对中误差超过0.05mm/m。

基础松动：地脚螺栓未紧固引发共振。

解决方案：

使用自调心轴承（如调心球轴承1200系列）。

激光对中仪校准（公差控制在0.02mm/m以内）。